本报讯 （记者 张慈丽） 6月9日，记者从宁夏石化获悉，该公司智能装车设备投运1年来，改变尿素成品人工装车模式，全年累计装车突破10万吨，节约劳务用工成本近160万元，高效保障区域农资外运与农民用肥，为宁夏化工行业储运智能化升级积累了宝贵实践经验。
此前，厂区尿素装车长期依靠人工肩扛手抬。繁重体力作业不仅拉高用工成本，装车效率受限还容易耽误农资发运，间接影响农户购肥时效，同时作业中极易发生人员坠车、包装袋破损漏料等安全与质量隐患。自从智能装车系统投用后，货车驶入指定作业区域，机械臂依托机电、液压与智能识别技术，自动匹配车型、包装袋尺寸，全自动完成抓取码垛，现场无需装卸人员，仅需2名工作人员在中控室远程监控设备运行。
目前，设备月均装车320车次，每月外运尿素约1万吨，全年累计装车3800余车，以高效的装车能力打通化肥出厂外运堵点，切实筑牢全区农业生产用肥保供底线。宁夏石化同步建立闭环设备管控体系，全年完成吸盘、电机、管路等各类检维修80余项。技术人员依托检修数据梳理故障规律，优化点检标准，提前储备易损备件，推动设备运维从事后抢修转变为事前预防性养护，有效规避非计划停机、化肥滞库问题。
智能化改造也倒逼岗位转型升级，原有装卸工人通过专项技能培训，从体力搬运者转变为设备巡检、故障处置的技术操作人员，实现职工技能与企业装备同步升级。“我们将持续优化设备运行参数，总结成熟运行经验，有序扩容智能装备，稳步推进储运全链条数字化建设，以数智技改持续挖掘降本增效潜力。”宁夏石化相关负责人说。