□ 全媒体记者 阳洋 李梅
大年初五早上9点半，中车资阳机车有限公司产品研发中心系统设计师朱兵，便一头扎进了测试场地。
4台黑黄配色的第三代AC50型高端内燃机车前后排列着，发出低沉的轰鸣。朱兵盯着电脑屏幕上的各项数据，眉头微蹙。工程师们正通过调整喷油量等参数，优化柴油机低速运行时的排放，让这些庞然大物排放的烟气更加洁净。
“柴油机调好了，喷出来的就是浅亮色气体。”朱兵抬起头说，预计今年3月份，这4台机车将完成全部调试，发往澳大利亚。
对于48岁的朱兵来说，这不是一次普通的产品交付。15年前，他参与了中国首台出口澳大利亚的交流传动内燃机车项目的研发设计；15年后，他再次站上了新的起点——由其负责的第三代AC50型内燃机车将首次装载国内自主研发的大功率中速柴油机，再次叩开澳大利亚市场。
2011年，朱兵作为项目助理，亲眼见证了客户对机车质量的极致考验：“客户用一张A4纸从车轮与轨道之间划过，然后对我们竖起了大拇指。”
15年后的今天，朱兵已成长为项目独立负责人，2021年获全国五一劳动奖章，2025年4月又被授予全国劳动模范荣誉称号。身份变了，肩上的分量也完全不同。
“这次的压力和挑战比当时更大。”朱兵坦言。
压力来自技术路线的根本性变革。从第一代、第二代的SDA1型内燃机车到如今的第三代AC50型，表面是车型迭代，实则是“心脏”的换新——这次装载的自主研发大功率中速柴油机，功率达3680千瓦，比此前的柴油机重了13.7吨。
“在轴重限定22.33吨的情况下，我们从来没有生产过装这么大柴油机的车。”朱兵说，为了塞进这个“大心脏”，整车的所有零部件必须严格控制重量。“如果每个零部件都超一两公斤，加起来重量就失控了。”朱兵说道。
除了重量控制，供电技术也走了全新路线——采用“主辅共中间直流”技术，整车布局也从过去的双侧走廊变成中间走廊。
“功率更大了，拉同样多的货物跑得更快；排放水平上了一个新台阶；燃油经济性也大大提升。”从第一代到第三代，从2011年到2025年，朱兵对公司产品技术的发展如数家珍。
这份骄傲背后，是无数次仿真计算与实地试验的反复验证。
如今，4台AC50型机车正处于实验调试中后期。三十多项试验——扭转、动态限界、曲线、淋雨、称重——每一项都要全部达标，才能出厂。
朱兵站在测试场地，看着这些即将远渡重洋的机车，像看着自己亲自养育长大的孩子。从项目助理到总体项目负责人，从第一代、第二代到如今的第三代，他用了15年时间，完成了自己的“技术迭代”。
而下一个15年，还有更多的“首次”在等着他和他的同事们。