“智能+绿色” 四川共享铸造有限公司的转型密码

　　□ 见习记者 李磊 全媒体记者 郭菁

　　当传统铸造业面临转型升级的挑战，从制造到“智”造，企业如何破局？近日，记者走进四川共享铸造有限公司，探寻其以“智能+绿色”驱动转型的密码。

　　走进厂区，核心位置的高清大屏上，电流、燃气流量、水温等120余项能源数据实时跳动，直观呈现各车间能耗强度。这是今年6月底上线的西门子能源智慧能源管理系统可视化终端。自投用以来，生产基地平均月度能耗下降约10%，电、气、水等能源数据实现“一张网”式采集与动态优化。

　　“上半年与西门子能源合作部署的EMS系统，让公司能耗成本降低12%，能耗数据监控更实时。”总经理助理吴永介绍，该系统不仅提升了设备运行效率、保障供配电安全，更推动企业在制转数改中实现“降本、增效、减碳”三重“绿色”突破，为产品碳足迹管理筑牢基础。

　　3D打印生产线上，同样是智能化的景象。双喷头3D打印机在计算机控制下高速运转，喷孔依砂芯截面图形喷射树脂，与砂子固化剂反应形成砂芯。“铸造3D打印机的工作原理就像千层饼一样，由打印头喷射的树脂一层层叠加，最终形成一个立体的砂芯。”生产线操作人员唐贤友告诉记者，砂芯经清砂、组芯后浇注钢水，再经打磨、热处理等工序，最终成为燃气轮机、核电设备等领域的关键零部件。

　　“打印设备核心程序由我们自主研发，能根据铸件材质自动调整喷头间距和喷射速度。”吴永介绍，早在2012年，共享集团便聚焦铸造3D打印材料、工艺、软硬件等核心领域攻关。2013年，全球首座基于3D打印的铸造数字化车间在资阳开工，集成14台大尺寸3D打印机、重载RGV等智能装备及五大智能生产单元系统，开辟了铸造3D打印产线级应用先河。2016年，公司成功研制出我国第一台大尺寸高效率工业级铸造3D打印设备Idream 2518。

　　如今，依托这套自主3D打印技术，公司实现了数字化设计、制造与管理，生产流程优化、周期缩短，生产效率提升2-3倍，更完成了从“造铁件”到“产钢件”的跨越。目前，公司年产能5000吨，可制造最大单重10吨的铸件。今年新研发的P91高合金耐热钢、双相不锈钢等高性能材料备受认可，产品不仅覆盖国内，更进入三菱重工、西门子等国际企业供应链。

　　“2025年1-7月，公司销售收入增长45%，市场订单同比增长62%，产值同比增长65%。”吴永给出的亮眼数据，直观印证了转型成效。

　　在环保压力加剧、国际竞争白热化的当下，四川共享铸造的实践打破了外界对铸造业“傻大黑粗”的固有认知，为行业提供了“智能+绿色”的转型范本。未来，该公司将继续以工艺装备为核心、数据为驱动，深化数字化建设，引入前沿技术，在提质降本增效的同时，为行业及区域制造业升级注入更强动力。