本报记者 林桂桢 通讯员 吕少玫
近年来，双轮甚至三轮同靠作业成了嵩屿集装箱码头（以下简称“嵩屿码头”）高频出现的风景线。面对超大型船舶密集到港、作业效能要求持续升级等全行业共性挑战，作为厦门港核心深水枢纽节点的嵩屿码头正迎来全新考验。
“为破解生产运营中的协同壁垒、效能瓶颈，嵩屿码头以党建品牌创建为抓手，将政治引领嵌入生产全链条，推动党员骨干在作业攻坚、流程优化、客户服务中当先锋、打头阵，逐步探索形成了以党建赋能主业、以红色驱动发展的特色路径，‘嵩海红图’党建品牌应运而生。” 厦门嵩屿集装箱码头有限公司党总支书记吴小荣介绍，该品牌以“红”为党建底色、以“图”为奋进蓝图，通过“一支部攻坚一项目”的实践模式，串联起作业效能提升、智慧绿色转型、港航协同共赢的全维度发展脉络。该码头先后获得厦门市国资委“先进基层党组织”及福建省港口集团“先进基层党组织”等称号。
向效率攻坚 把双箱收箱比例从40%提升到66.10%
“对于装载两个箱子的拖车，使用双吊具龙门吊作业，可使拖车在场内的停留时间从4分多钟缩短到约2分钟。去年，我们通过优化作业工艺，把双箱收箱比例从40%提升到66.10%，效率提升立竿见影。”嵩屿码头第一党支部委员黄晓奋言语间透着自豪。
去年以来，嵩屿码头重点船舶作业量一路攀升，对码头作业效率与服务保障能力提出了更高要求。去年初，码头龙门吊双箱收箱比例仅40%。嵩屿码头第一党支部将“龙门吊双箱收箱比例提升”列为“一支部一项目”攻坚课题。党员认领航线经理、流程优化、计划管控、设备保障四条主线，设立“党员先锋岗”，并联合马士基、系统开发商组建跨单位项目组，把先锋岗红旗插在码头作业前线，实实在在提升效率。
党员骨干带队连续驻场蹲点现场一周，并通过SIPOC（过程分析图）流程梳理，逐个环节“剥洋葱”，终于揪出两大“病灶”：堆场堆存位置不规整、机械安排不合理。
党员们精准“开方”：在机械调度层面，要求中控台给进口箱堆场优先安排双吊具设备。堆场规整方面，出台标准化作业规则，要求卸船前提前规整箱位，腾出并排空位。
“以往拖车司机自发规整箱位不计入绩效，流程优化后，改由系统下发指令、按量计酬，司机积极性大大提高。”黄晓奋介绍，集团自研的iTOS系统（智能码头操作系统）在嵩屿码头上线后，党员乘势而上，推动新增提箱计划标识，司机规整时能精准避开短期内将被提走的箱子，自发作业升级为全链路标准化流程。
经过近一年攻坚，双箱收箱比例从40%提升到66.10%，累计为船东压缩在港时长559个小时，节约成本398万元，码头自身节支8.25万元，并在去年重点航商的月度评比中五度登顶，拿下“年度最佳码头”。
向设备攻坚 给“空中巨人”装上“稳稳的心脏”
集电小车，被称为龙门吊的“输电心脏”，是“空中巨人”龙门吊稳定取电、连续作业的关键构件。但在过去，这颗“输电心脏”让工作人员十分头疼，集电器变形脱落、锁紧油缸频频松动，维修一次要大半天。
“集电小车发生故障，影响码头整体作业效率。”嵩屿码头第三党支部书记王伟祥说，与其反复修，不如提前改造它，把故障率降下来。一支以党员为核心的技术攻坚小组迅速组建，直面集电小车存在的痛点难题。
针对集电器“易变形、拆装难”的老毛病，党员们拿着故障件反复拆解，手上磨出茧子，脑子里却冒出火花：“在支架中部加一颗沉头螺栓，能不能既加固，又不影响换碳刷？”这个方案推倒重来十几次，最终成型——一颗精巧的螺栓让支架强度倍增，再设计一款模块化快速安装底座，让拆装从“穿针引线”变成“一扣即合”。经反复试验，集电器故障率减半，维修时长压缩三成。
针对锁紧装置易松动、故障频发、检修难度大、试机受限等运维盲区，团队蹲在滑触线侧排查，高温热浪蒸得人汗流浃背。“气缸结构故障点多，那就改成机械式固定装置，检修难度大就化繁为简，模拟作业环境转移检修阵地。”王伟祥说，机械式固定装置装上后，维保成本几乎归零，每年省下两万余元。而检修上，通过设计可移动维修平台模拟小车作业环境，平台配置集电小车对位区感应板，小车伸出、下降到位感应块等装置，既能实现一键试机又能移动平台便于检修。
这套“组合拳”落地后，项目最终获得四项国家实用新型专利，先后斩获2024年度厦门市职工“五小创新”大赛二等奖、2025年度福建省百万职工“五小”创新大赛三等奖。