本报记者 林桂桢 通讯员 林鸿涛
一辆辆IGV（自动驾驶水平运输设备）在堆场与码头前沿间自如穿梭，搬运集装箱；龙门吊司机坐在舒适的远控中心操控台前操纵控制手柄，像抓娃娃一样轻松把一公里外的集装箱轻轻放到集卡上……在海润码头，这些场景已司空见惯。
不过，实现这些场景并不容易。作为全国首个传统集装箱码头全港区、全作业链智能化改造的码头，改造过程没有现成图纸可翻，没有成熟路径可循。
“新建自动化码头相当于‘在白纸上作画’，我们只能‘在旧画上添新彩’。”厦门海润集装箱码头有限公司党总支相关负责人说，2020年7月，海润码头启动智能化改造即面临重重困难：设施设备陈旧、物理空间受限，改造过程生产还一刻不能停……在党建红色引擎驱动下，码头在重重“紧箍咒”里，蹚出了一条绿色智慧蝶变的新路，海润就是追逐港口梦想的弄潮儿，“智港弄潮儿”党建品牌名称应运而生。
“驯服”钢铁巨人
吊具从“秋千”变“电梯”
海润码头工程部党支部负责人介绍，海润码头龙门吊为近20年前的产品，采用“大车双驱、起升四绳”技术，即龙门吊四个角只有对角两个大车电机驱动，即“大车双驱”。在智能化改造过程中，这个高25米、宽13米的“钢铁巨人”，在堆场里行走时，“双驱”天生的缺陷就暴露无遗——大车启动时不平稳，停车时爱摇晃，走直线更是易跑偏，每次对位，司机都得反复微调，犹如在“穿针引线”。更棘手的是“起升四绳”结构，吊具稳定性受起升、小车动作影响大，晃晃悠悠像荡秋千，要想实现厘米级精准堆叠，技术难度大。
“这两个问题，是行业公认的传统龙门吊自动化改造‘拦路虎’。”该负责人说，能否攻克这一技术瓶颈，事关整个码头的智能化改造进程。海润码头领导挂帅，组建起以党员骨干为核心的攻坚队，围绕技术、安全、操作流程等多方面细节展开探讨，对龙门吊的每一个动作进行“解剖级”分析，精准施策?，最终啃下这块“硬骨头”。
生产不能停，改造不能等。龙门吊改造厂商进现场施工，项目团队跟着加班，节假日周末无休是常态。
改造立竿见影，龙门吊“大车”定位轻松控制在4厘米以内，启停像轿车一样平顺。吊具从“秋千”变成了“电梯”，一次抓箱率超96%，放箱误差小于4厘米且成功率在90%以上。司机从20多米高空、狭小、颠簸的机上驾驶室里，转移到安静、舒适的远控中心，通过远控台一人即可管理多台龙门吊，抓放箱又快又准。
无人拖车“抄近路”
跑出新效率
水平运输无人化，也是码头智能化改造的关键一环。2021年底，海润码头首批6台IGV进场调试。
“当时我们压力非常大。”海润码头操作部党支部负责人说，“大家都盯着这些铁家伙，看它们的表现如何。”
海润码头迅速组建起三支党员攻坚队，党支部结合“一支部一项目”组织开展项目攻坚。党员骨干们签下军令状，目标很“硬核”：IGV岸边作业占比达40%—50%，单岸桥作业效率稳定在26自然箱/小时以上。
攻坚队把精益管理的方法论嵌入了攻坚全过程，按照“定义—测量—分析—改善—控制”五个阶段开展工作。整理11项数据收集清单，从车辆调度、岸桥对位到堆场绕行，一个不漏。数据收齐后，逐个环节、逐个节点地“过筛子”——每一个环节、每一个节点上影响效率的问题被逐一“揪”了出来，结合问题影响程度、解决方案适时难易，综合评估优化顺序，密密麻麻写满整张攻坚清单，逐项有序推进40多项优化措施的落地。
传统码头改造受限于原有道堆布局及设施，IGV绕行路径大大增加。攻坚队盯着码头地图，反复琢磨：规则，能否修改？他们想出了一个看似“反常识”的办法，车道反置，就是结合船舶左右舷靠泊情况及收发箱场地，允许IGV在某些特定场区路段“逆行”。从此，IGV不必每次都死板地绕圈，而是可以通过这些特殊路段直接“抄近路”，少“走弯路”，效率肉眼可见地提上来了。
生产问题被逐一分析、论证并得到有效解决。到2025年底，两个核心目标全部达成。