记者 汪雪吟 郑 露 邵 琳 姜 维
“这是我们要发往欧美的一批一次性酱料杯。”近日，在位于兰溪市横溪镇的浙江天德塑胶科技有限公司的备货装货区里，叉车往来穿梭，工人们正将一箱箱打包好的塑料杯搬上货车。
天德塑胶创办于2007年。经过多年发展，成为了国内首家实现酱料杯规模化生产并出口的企业。鼎盛时期，其单品类产品出口量占全国同类产品出口量的75%以上。如今，除了主营一次性酱料杯之外，企业还生产水杯、打包桶、奶茶杯等多种产品。
这家企业的诞生，源于一次火车上的偶遇。“2007年之前，我在义乌一家企业当会计。”该公司董事长唐显德回忆，“一次出差时，对面坐着位瑞典客户，他来中国采购一种特定塑料杯，问我有没有货源。”唐显德随即在市场上搜寻，却没找到同款产品。这位客户留下样品，叮嘱他“找到了给个回信”。这次经历让他敏锐嗅到商机：这种塑料杯市场广阔、利润可观，但当时主要由美国企业生产，国内涉足者寥寥无几。
创业之初，技术设备成了第一道坎。唐显德起初以为普通吸塑机就能生产，深入调研后才发现完全行不通。“这种小杯子对精度和工艺要求极高，当时吸塑厂做的样品根本达不到客户的使用要求。”面对困境，他没有退缩，而是联合机械厂潜心钻研，研发出了一台独创的全自动小型制盖机。“当时就想，要想分到一杯羹，必须攻克技术难关。不懂就自己研究，一步步走到了今天。”唐显德说。
如今，这台制盖机早已升级迭代。走进生产车间，升级后的机器高速运转，塑料片材在传送带上流畅滑动，一个个规整的杯盖快速成型。生产总监王洪涛介绍：“现在一吨原料能产出约700公斤成品。更关键的是自动化程度大幅提升，以前一个工人只能看管一台机器，现在一个人能管4到5台。”
天德塑胶的自动化不仅体现在制盖环节，核心的杯体生产线更构建了一套高效、智能、环保的完整闭环系统：从原始的树脂颗粒开始，经高温融化后压制成平整片材，片材加热软化后进入成型机压制成杯体。此外，生产时的边角料会被在线粉碎，通过闭环循环系统送回挤塑机重新制成片材——整个流程高效闭环。
目前，这样的杯体生产线已有10条。王洪涛告诉记者，这些生产线能24小时连续运转。近期订单爆满，仅酱料杯每日产量就达40吨左右，平均每天要发出10个货柜。
高效率需以过硬的产品质量为支撑，才能赢得客户长期信赖。唐显德拿起一套打包碗盖展示设计巧思：“你看我们的‘密扣’设计，即便碗盖遇热收缩，也能扣合得紧密牢固；再看这个封口透气孔，打包时关紧就不透气，既能锁住热气，汤汁也不易渗漏。”目前，企业已拥有多项外观专利和发明专利，靠的正是这些细节里的功夫。
“我们计划再投入2000万元进行技改，在技术和新材料研发上做足储备。”唐显德说道。面对复杂多变的经济形势，天德塑胶仍能与国际大客户保持稳定合作，他认为秘诀在于坚守产品质量、持续研发新品、不断投入技术改造。
目前，天德塑胶的产品以出口为主，国内市场开拓也初见成效，已和外婆家、胖哥俩、淳百味等餐饮头部品牌达成深度合作。
值得期待的是，企业正在开展PET发泡塑料技术的研究工作，若研发成功，有望取代部分纸制品和传统塑料制品，生产的包装物将具备可入口、无毒化特点，进一步提升产品竞争力。