近日，天濠新材料科技（惠州）有限公司半固态镁合金制造基地项目在惠城高新区新民洛塘片区奠基。该项目总投资4.84亿元，占地面积5.37万平方米，计划建筑面积8万平方米，预计达产后年产值超10亿元，将成为华南地区重要的半固态注射成型镁合金智能化制造产业园之一。
当前，全球制造业朝着新能源、轻量化方向快速发展，镁合金作为关键轻量化金属材料，在汽车、电子、高端装备领域应用前景广阔。
建成后年产镁合金件超2000万件
该项目用地于2026年6月动工建设，分两期推进：一期布局12台半固态镁合金注射成型机及60台计算机数字控制（CNC）加工中心，二期将增至20台注射成型机及90台CNC加工中心。
建成后，年产镁合金件超2000万件，核心产品为半固态镁合金型材，主要应用于新能源汽车、消费电子、低空经济及航空航天等领域。
整个项目总投资4.84亿元，占地面积5.37万平方米，计划建筑面积8万平方米，预计达产后年产值超10亿元。
据了解，该项目的建设主体是天濠新材料科技（惠州）有限公司。该公司成立于2019年，拥有实用新型专利9件，现有客户包括多家世界级电子制造服务商、国际知名办公设备品牌、新能源电池和汽车电子供应商，以及新兴3D打印品牌等优质客户，发展潜力显著。
天濠新材料科技（惠州）有限公司作为天长集团的下属子公司，落地该生产基地后，将致力于建成华南地区规模领先、技术突出的半固态注射成型镁合金智造产业园。
系新能源汽车轻量化“关键卡脖子”技术
什么是“半固态镁合金”？先进在哪里？
半固态镁合金并非一种全新的合金材料，而是一种先进的成型工艺。简单理解，它是指在镁合金被加热到“半熔融”状态时，进行注射成型的技术。
传统工艺是将金属完全熔化后浇铸，面临着气孔多、缺陷率高、成品率低的问题，而半固态工艺则像处理“金属浆料”，使其在部分固态晶粒的支撑下成型。这样显著减少了气孔、缩孔等缺陷，提升了结构件的力学性能和组织均匀性。甚至还因为成型温度降低约120摄氏度，在实现材料利用率大幅提高的同时，还能降低20%能耗、约30%碳排放，是很划算的一笔“减碳账”。
半固态镁合金是新能源汽车轻量化的关键“卡脖子”技术。一方面，镁合金密度仅为铝合金的2/3、钢铁的1/4，且强度更高，能够同时满足轻量化和高安全性的双重需求；另一方面，车企对轻量化需求迫切，例如长安等车企计划用镁合金替换钣金件，目标减重30%至40%。
天长集团总裁特助、人力资源总监方承林表示，半固态镁合金技术通过极致的轻量化、高刚性与安全性，正成为新能源汽车提升续航、优化能耗及改善操控的关键技术路径，并已从实验室进入规模化量产应用阶段。
惠州日报记者叶文青 特约通讯员周文媚 通讯员林冠妙