●惠州日报记者叶丽莎 谢宝树
40%的专利来自一线员工的金点子；PCB（印制电路板）月产能规模超5万平方米，2024年全年产值约12亿元，2025年产值有望突破16亿元……近日，惠州市特创电子科技股份有限公司（下称“特创科技”）获评第七批省级工业设计中心。如何凭借设计创新突围、通过设计驱动与智造升级迈向高端赛道？记者走进位于惠东县白花镇的特创科技惠东工厂，实地探寻该公司工业设计的匠心密码。
2024年工业设计投入占公司研发总投入比重超50%
生产车间内，开料、压合、钻孔、沉铜等工序在自动化生产线上有序推进；物理实验室内，显微镜、3D分析仪等设备正为PCB做出品前的“体检”……一块看似普通的PCB，正蕴藏着特创科技在工业设计上的巧思。
特创科技成立于2010年，主营业务为印制电路板的研发、生产和销售，产品类型覆盖LCD光电板/Mini LED背光板、厚铜板、金属基板、HDI板和高频高速板等。
“成为省级工业设计中心，不仅是行业对公司工业设计能力的认可，更是公司向设计驱动、产品转型升级的重要契机。”特创科技PCB第一事业部总经理陈金星表示，工业设计在企业创新体系中处于核心地位，是连接技术研发与产品落地的关键枢纽，贯穿产品从概念构想到规模化量产的全过程。
如今，这份认知转化为实打实的投入。数据显示，仅在2023年和2024年，工业设计投入占公司研发总投入的比重分别为46.49%和52.98%，持续高强度的投入为设计创新提供了坚实保障。
公司工业设计中心的运作以“全链条设计服务”为核心，依托模块化设计复用、数字化设计流程及全球化技术支持体系，持续提升设计效率与成果转化能力。这支由28名专业设计人员组成的团队，本科及以上学历占比超60%，专业背景覆盖高多层板、HDI板、Mini LED板及高频高速板等公司重点研发方向，为公司破解高端产品设计痛点、适配多元市场需求提供了坚实的人才支撑。
“设计永远走在产品量产的第一步”
“团队在新能源汽车嵌铜板设计项目中，创新性地引入新埋铜块结构设计方案，不仅绕开同行专利封锁，还使产品整体热阻降低约40%，系统能效提升至98%。”提及印象深刻的工业设计项目，特创科技研发经理兼工业设计中心主任许校彬告诉记者，该设计方案有效解决了新能源汽车动力电池组的散热难题，产品已成功应用于汽车行业头部客户，某汽车类客户的订单量从2024年的6000万元增长至2025年的1.8亿元。订单的持续增长，充分体现了公司工业设计对产品价值和产业竞争力的放大效应。
机械加工技术攻坚、5G领域电路板研发攻坚、PCB清洁生产与环保模块技术攻坚、LCD光电板的批量生产技术打破国外垄断……聚焦市场痛点的设计创新，特创科技正持续释放价值。
“设计永远走在产品量产的第一步。”在陈金星看来，一个好的设计能够大幅提升产品的良率和制作的能力。依托公司的自主研发、产学研合作、前瞻技术预研、数字化赋能与创新容错机制，特创科技持续保持技术领先优势，曾先后承担教育部“蓝火计划”和省级工业互联网标杆项目。
与此同时，特创科技与电子科技大学、广东工业大学等高校共建联合实验室，围绕关键核心技术持续开展协同攻关，在多层PCB产品压合层间偏移误差控制在±0.05mm以内、无引线陶瓷板导热系数提升50%、高频覆铜板综合成本降低约30%等一系列技术突破。
参与制定国家标准 提供关键技术支撑
PCB被誉为“电子产品之母”，随着AI、新能源汽车的迅速兴起，PCB作为核心基础部件，正迎来跨时代的发展机遇。
为满足未来的市场需求，特创科技正加速高端化转型。“我们将AI的相关需求进行细分拆解，在算力、汽车、液晶显示等领域持续发力。”陈金星透露，公司已前瞻布局新能源汽车、高端医疗、Mini LED等新兴应用领域，订单充足，市场需求持续旺盛。
支撑起这一市场布局的背后，是专利技术的硬实力。作为国家级专精特新“小巨人”企业，特创科技目前已获得170余项专利授权，其中发明专利82项，技术全面覆盖行业各个领域；同时，参与制定国家标准4项，将电路板及相关元器件的长期贮存可靠性转化为可预判、可管理的设计输入参数，为工业设计工作提供了从电路设计延伸至全生命周期可靠性保障的关键技术支撑。
当工业设计成为企业开拓市场的“杀手锏”，特创科技的商业版图正加速向全球延伸。从惠州总部起步，特创科技的制造版图延伸至江苏淮安、安徽安庆乃至马来西亚，这些地方的智能化工厂正加速建设。未来，特创科技将把图纸上的设计优势，转化为提升产品质量、开拓全球市场的技术优势。