■加快转型 绿色发展
本报记者 赵晖
今年以来，国能龙源内蒙古环保有限公司喜讯频传：企业成功获评自治区专精特新中小企业、通过国家高新技术企业认定，其自主研发的“循环再生及重塑脱硝催化剂”产品更荣获自治区新材料首批次产品认定。这一系列成绩，充分彰显了企业在环保新材料领域的硬核技术实力，为行业绿色低碳转型注入新动能。
12月20日，记者走进国能龙源内蒙古环保有限公司，探寻科技创新背后的“绿色密码”。
在生产车间内，外形酷似蜂窝长砖的脱硝催化剂正在有序生产。“别看它其貌不扬，却是绿色煤电的‘芯片’。”国能龙源内蒙古环保有限公司总经理马国强说，脱硝催化剂是燃煤电厂烟气脱硝系统的核心部件，能将烟气中的氮氧化物高效地转化为氮气和水，从而有效防止雾霾、酸雨等大气污染。
然而，这类脱硝催化剂在使用3至5年后，会因磨损、堵塞、烧结等原因逐渐“失活”。以往大多采用填埋方式处理，不仅易造成二次环境污染，也导致其中宝贵的钒、钨等金属资源白白浪费。随着燃煤机组超低排放改造全面推进，脱硝催化剂使用量大幅攀升，失活催化剂的资源化处置成为行业亟待破解的难题。
2019年，科技部在国家重点研发计划中设立催化剂行业唯一的“固废资源化”重点专项。国能龙源内蒙古环保有限公司牵头，联合10家高校、科研机构及业内企业开展了技术攻关。基于研究成果，2021年，国能龙源环保与内蒙古环保投资集团有限公司合作，在我市投资建设失活脱硝催化剂资源化综合利用项目。2023年10月，项目正式投产，年处理能力达2万吨，实现了技术从实验室走向产业化。
让失活脱硝催化剂“重获新生”的秘诀，在于两条分别名为“焕新”和“恒新”的生产线。
“‘焕新’生产线搭载首创的100%全解包再生工艺，通过清灰、清洗、活性植入等多道精密工序，使失活脱硝催化剂能恢复如新，可重新投入使用。而‘恒新’生产线则针对不具备再生条件的催化剂，通过全国首套二氧化钛载体重构生产工艺，实现催化剂的重塑利用。”马国强自豪地介绍。
尤为值得关注的是，“恒新”生产线的核心工艺不仅攻克了脱硝催化剂钒、钨元素高效提取的行业难题，更实现了钛、钒、钨三种元素的高值化循环利用，其能耗和“三废”产生量仅为传统工艺的三分之一，兼具环保效益与经济效益。
“我们真正做到失活脱硝催化剂100%资源化利用，彻底解决行业痛点。”马国强表示。目前，企业产品已辐射自治区及周边省市，为火电、钢铁、水泥、焦化等行业提供了减污降碳解决方案。
据测算，该项目每年可减碳近10万吨，为客户节约成本近亿元。若技术在全国全行业推广，每年预计碳减排100万吨以上，同时大幅减少钒、钨、钛等稀有金属资源的开采量。
记者还注意到，每一根下线的脱硝催化剂产品上都印有一个专属二维码。马国强解释，这是企业搭建的脱硝催化剂溯源系统平台，以客户需求为导向，为每个产品赋予专属“身份信息”，实现“一物一码、扫码即查”。该系统能实时监控产品运行状态，为客户量身定制性价比最优的催化剂使用与维护方案，进一步提升服务价值。
绿色发展是高质量发展的底色。目前，公司已制定了团体标准《废SCR脱硝催化剂循环利用技术规范》，加快推动行业标准落地实施，积极在全行业推广应用，促进行业规范化、规模化发展。
“未来，我们将围绕挥发性有机化合物（VOC）催化剂、甲烷氧化催化剂等前沿领域，持续加大研发投入，丰富产品矩阵，提升产品科技含量，推动更多先进技术从实验室走向应用场，努力做绿色低碳发展的实践者和先行者。”展望未来，马国强信心坚定。