本报讯（记者 张玉超） 日前，由包头稀土研究院自主研发的“稀土固态储氢——氢回收系统”已在生产线成功投用。该技术在我国稀土功能材料规模化生产中，首次实现了氢气的高效回收与循环利用，填补了国内相关领域的技术空白。
在包头稀土院高密度稀土固态储氢技术与示范应用项目现场，吨级钕铁硼氢碎生产线正在平稳运行。氢气回收量、纯度等关键数据实时显示，系统自动感知氢碎炉的补氢需求并即时作出响应，攻克了规模化生产中吸氢“爆发期”对高速、持续供氢的技术挑战。包头稀土研究院副主任研究员李金介绍说，传统的钕铁硼生产工艺每生产一吨钕铁硼片，就要向大气排放5~6公斤氢气，通过现在的稀土固态储氢装置回收氢气，回收率能达到95%以上。
钕铁硼是重要的稀土功能材料，我国年产量已超过30万吨。“氢碎”是制备高性能钕铁硼粉体的关键工艺。以往生产时，氢气渗入合金使其破碎，反应后的氢气却被直接排放，每年造成极大资源浪费。针对这一技术瓶颈，包头稀土研究院联合稀土新材料技术创新中心、包头堇创科技有限公司，成功研制出“稀土固态储氢——氢回收系统”，其核心突破在于，利用以镧、铈等稀土元素为主的固态储氢材料作为“中转站”，首次将“低压回收”废氢与“高压供给”新氢在工业生产中一体化实现，形成了“回收—存储—再利用”的绿色闭环。
该系统不仅大幅节约资源、降低成本，其意义更延伸至产业协同层面。正如研究员赵玉园所说：“之前是一个技术空白，就是把钕铁硼氢碎浪费的氢气回收回来之前还没有企业去尝试过，我们真真实实把固态储氢技术应用在了工业领域。” 这项成果不仅为高耗氢工业提供了可复制、可推广的减碳增效方案，更重要的是，“为镧、铈等高丰度稀土的应用开辟了新路径，真正实现了‘以稀土促氢、以氢促稀土’的协同发展。”未来，团队将继续推进该技术的优化与推广，助力氢能与稀土产业的高质量绿色可持续发展。