本报消息（记者 胡敏霞）近日，婺城区飞扬智能制造平台内，浙江巨飞机械有限公司的模具制造车间里一派火热景象，五轴加工中心飞速运转，银白色的金属坯料在自动化生产线上几经雕琢，一件件锃亮的精密模具便接连成型，整齐码放在成品区。
作为今飞控股集团旗下核心模具制造板块，巨飞机械的转型升级始于2025年8月底年产3000套高精度金属模具技改项目投产，通过引进一批进口尖端设备、重构数字化生产布局、革新核心制造工艺，实现产能翻倍、人工减半的成效，为企业从传统模具制造商向综合服务商转型按下“加速键”。
“技改落地后，我们的模具年产能从1500套跃升至3000套，电火花、线切割等工序的人工成本直接砍掉一半。”浙江巨飞机械有限公司相关负责人站在崭新的五轴复合铣床旁，指着屏幕上跳动的生产数据介绍。
此前，巨飞机械部分模具依赖外部供应，加之原有生产线布局分散、设备老旧，产能不足、工艺响应滞后等问题日益凸显，难以满足自身及下游客户对高精度、高效率模具的迫切需求，成为制约产业链协同发展的关键瓶颈。
为破解这一难题，婺城区政府紧扣新能源汽车及零部件等重点产业链，建立项目全周期跟踪服务机制，为巨飞机械技改项目落地提供“全程护航”。在相关部门的鼎力支持下，企业仅用一年多时间，便完成新生产基地的规划建设与设备升级。
三条专业生产线分别对应各个模具的生产需求，实现了“分类生产、资源共享”的高效运转。值得一提的是，热处理这一核心共性工序被整合至专属热处理车间，所有模具在加工过程中均可按需流转至此，大幅省却了跨车间搬运的时间损耗。而五轴复合铣床等高端设备的引入，更是一举填补了浙中地区深孔加工领域的设备空白，加工效率较传统设备提升整整一倍。
数字化转型是此次技改的另一大制胜法宝。企业引入数控加工中心（CNC）自动化程序，借助红外测头搭建起“加工前测量—加工中检测—加工后复测”的全流程质量把控体系。“设备会实时监测模具尺寸，一旦发现偏差就自动调整加工程序，从源头上杜绝产品报废。”该负责人说，数字化改造让模具报废率几乎归零，产品工艺稳定性也实现质的飞跃。
如今的巨飞机械，已构建起“模具设计、模流分析、工艺评审、生产加工、试制量产”的全链条服务体系。这一体系不仅能完全满足自身生产过程中的模具需求，还能对外供应高品质模具产品，进一步延伸产业链服务半径，带动园区上下游企业协同升级，释放强劲的链式协同效应。