本报消息（记者 龚喜燕 通讯员 陈姣姣 傅骏峰）日前，位于义乌佛堂动力大道的朝阳220千伏变电站建设现场传来捷报：随着配电装置楼最后一段钢结构墙梁精准安装到位，标志着这座全省电网建设标杆工程的主体钢结构吊装全面收官。该项目预计明年6月投用，届时可新增48万千伏安供电容量，有效缓解义乌日益增长的工业和居民用电负荷。
作为浙江电力重点攻坚项目，朝阳变电站首次大规模应用两项关键新技术：钢柱之间完全依靠高强度螺栓连接（替代传统焊接）、钢柱基础采用外露式柱脚直接固定，并通过3D打印节点模型革新技术交底。该项目经理王富形象地解释道：“这就像搭积木，所有钢构件在工厂预制开孔，现场只需拧紧螺栓就能完成拼接。”
这一革新带来显著效益。据悉，传统焊接需交叉作业、等待焊缝冷却检测，单道工序就要耗时两三天。全面采用“柱-柱全螺栓连接+外露式柱脚”技术后，实现“零焊接”工艺，施工效率提升40%。现场人员使用内窥镜即可便捷检查螺栓拧紧状态，省去第三方焊接检测的繁琐，且螺栓连接的抗震性和耐久性也更具优势。
技术交底方式同样迎来突破。针对复杂的钢结构节点，项目团队利用3D打印技术制作了1∶20等比例模型。“过去看图纸上钢柱与横梁的节点构造要靠想象，新人得学半个月才懂。现在只要看模型，螺栓怎么装、拧多紧一目了然。”王富表示，3D模型使技术交底效率提升60%，施工误差被控制在毫米级。
据悉，这座由康达技术支持的地上二层全钢结构变电站，是浙江电力“模块化优化提升”的示范工程。其模块化设计赋予建筑可拆解、可复用的特性，未来若需升级改造，钢构件可二次利用，契合绿色低碳理念。目前，该工程正加紧推进防火涂料喷涂及外墙板安装。后续项目团队将系统总结全螺栓连接与3D打印交底等创新经验，提炼成《模块化变电站施工工法》，为推动全省电网建设实现“效率提升、质量升级、绿色低碳”转型提供可复制、可推广的“朝阳方案”。