生产线变“弯道” 效能提速逾二成

　　本报讯 （记者 宋彦佩） 一条条“一字型”生产线变成一个个“U型”线，工人们3人一组，从阀门装配、内外漏测试到性能测试，共3道工序。这一单件流节拍生产，几乎每隔28秒就有一个进水阀装配测试完成，整个单件流水线工序简洁、传递快速、产出高效。2月27日，记者在浙江春晖智能控制股份有限公司水路生产车间看到这一幕生动的生产场景。

　　近几年来，春晖智控公司学习国外先进生产管理经验，结合自身生产特点，重塑生产工艺流程，创设出精益生产管理模式。据水路生产车间负责人董新军介绍，原先“一字型”生产流水线，安排4名阀体装配工，2名内外漏测试工人，1名性能测试工人，7.5小时工作时间后，各工序的产能各不相同，如阀体装配了2000个，内外测试和性能测试分别为1200个和1350个，生产工序不同步，造成工序间搬运浪费、等待浪费、过量生产和不良品浪费等，效率相对低下。

　　而如今的“U型”线单件流，改变过去“一字型”生产线在制品过多，以6个为一组的单件流产品流转，通过人员安排、设备利用精益化布局，对各个生产节拍的工序时间计算，效能大大提升。“阀体组装28秒，内外漏测试28秒，频率测试25秒，每个工序手工和机器的合计动作约为28秒，这样每个工序的生产时间均衡，产线也做到了均衡化生产。”董新军说，单件流生产线，工人专注度和熟练度更高，产品质量也大幅提升，可同时满足不同产品小批量、多规格的生产需求。

　　有数据检测表明，“一字型”生产线变身“U型”线后，减少了1名操作工人，生产效率提升24.5%；年可提升产量约4.23万只，可节约费用约4.9万元。

　　不仅水路生产车间，精密机械加工车间、磁电车间等生产制造车间同样进行了精益生产管理。“每个车间推行5S管理、精益生产、单件流生产、TPM管理，并在每个关键工位上设有生产线简介看板，包括标准作业票、员工负荷表、员工技能矩阵表，还展示有日产能报表、巡检记录表等。”春晖智控公司相关负责人介绍，每个产品生产进度在看板上一目了然，产品接单、品控都做到了心中有数。

　　更值得一提的是，春晖智控公司内部还设置了CPM中心，自制部分组装设备，员工也会围绕自制或整改的设备提了精益生产改善提案，其中车间内的“小黄车”就是员工自主提出并制造，可减轻员工搬运货物负担。

　　“精益生产管理是精益求精、永无止境，这也成为春晖智控公司向世界展示‘上虞制造’的底气和保障。”春晖智控公司相关负责人表示，目前春晖智控的供热控制产品的市场占有率已超30%，是博世、威能、菲斯曼等几十个国内外知名品牌的可靠合作伙伴，产品已成功“反向”远销到韩国、土耳其、欧洲等供热技术发达国家。