这家工厂会“思考” 既省劳力又提效率

　　□记者俞文斌

　　在电脑端下达生产任务后，车间内待命充电的AGV智能小车即刻启动，自动搬运原材料到生产线；机械臂精准接过材料，自动加工生产，无需人工操作。昨日，记者走进科睿斯半导体科技（东阳）有限公司生产车间，目睹了这套智能化产线的运行场景。

　　近日，浙江省经济和信息化厅公布2025年浙江省智能工厂、数字化车间认定名单，科睿斯半导体科技（东阳）FCBGA封装载板智能工厂成功获评，成为经济开发区首家省级智能工厂。

　　智能工厂长什么样？

　　穿戴好无尘服、经过风淋净化通道后，记者进入科睿斯智能工厂。车间内不见传统厂区人员往来穿梭、设备轰鸣嘈杂的景象，整体空间开阔整洁。随处可见AGV智能机器人按照既定路线有序穿梭，两侧车间内，各类生产设备全自动平稳运行。

　　“封装基板的生产流程要历经200至300道工序，涉及133项专业生产设备。”科睿斯智能制造中心负责人任永说道，工厂共4层，每层面积约1.5万平方米，专业生产设备呈“U”型流线布局在各层厂房。中间是智能立库组成的全自动物料系统，通过垂直升降机贯通四层厂房，实现物料全程自动流转、无人干预。

　　任永介绍说，这座智能工厂如同一个自主运转的智能生命体。由MES制造执行系统、SAP企业资源管理系统等组成的智能控制系统，是工厂的智慧大脑，不仅能够自主“思考”统筹生产计划、排产调度，还能精准指挥AGV机器人配送物料、衔接设备加工；AGV全自动物流系统是灵活敏捷的“手脚”，根据生产流程运送物料到各个设备加工生产；高精度工业相机、X光智能缺陷检测设备则是智能工厂的“慧眼”，实时采集生产数据、全程监控工序流程，为系统决策、设备运行提供数据支撑。

　　“从销售下单到产品设计排产、生产、入库到客户服务，全流程实现数字化管理。”任永表示，订单下达后，系统根据生产需求调度产能，AGV转运节奏、设备运行参数均由其统一指挥，可24小时不间断生产。

　　智能工厂好在哪儿？

　　体力劳动减少80%，生产效率提升20%，产品良率提升2%~3%。智能制造让工厂更高效，质量也更有保证。

　　电脑端大屏幕可实时显示生产进度；产线上，专业生产设备全自动运转，AI视觉设备实时巡检。“每一块载板关键生产环节都经过AI视觉设备检验，全程可追溯、可管控，质量更有保障。”任永介绍。

　　工人负担减轻，准确率更高。科睿斯制造部主任陈浩对此深有体会：“过去仅一个防焊工艺就要10个人，搬运靠人工推车，点检靠纸质表单，耗时费力还易出错；现在自动化程度高，只要1个人专注处理异常预警，就能确保生产顺畅。”

　　原材料在生产线上“转上一圈”，一片片高端封装载板便被生产出来。建成这样配合无间的生产线，靠的是什么？

　　“秘诀是将创新链和产业链对接起来。”任永说。工厂致力于打造行业先进的智能载板工厂，与10多家专业企业合作，设立智能制造中心，共同研发、储备人才，攻克78项技术难题，实现产线、设备和软件系统的深度融合。

　　科睿斯联合合作企业定制研发的中央自动物料搬运系统方案，为国内同行业首创应用方案。工程技术人员通过多轮试验优化方案，破解多项落地应用难题。

　　在品质检测环节，传统光学检测容易产生大量“假缺陷”误报。企业创新引入AI大模型技术应用，设备能够精准区分“真瑕疵”和可接受缺点，检测误报率降低70%，大幅减少人工复核工作量。

　　“成功获评省级智能工厂，不仅能够增强客户合作信心、彰显企业硬核生产实力，也为高端封装基板国产化替代起到良好示范作用。”任永表示，未来科睿斯将持续深化AI、数字孪生技术场景应用，推动工艺参数智能自优化，依托生产历史数据实现系统自主调参，进一步减少人工干预，推动设备自主学习、工艺持续优化迭代。