□记者韦敏航
走进浙江澳亚织造股份有限公司的数字车间，“澳亚织造数字化工厂驾驶舱”显示屏上，当班开机率、设备运行参数、订单进度等数据实时跳动；织机上的传感器与PLC数据采集设施不停运转，将纱线张力、织造速度等信息同步至终端平台……每个生产环节都被纳入智能管理系统，这是这家深耕弹性织带行业32年的传统企业数字化转型的生动缩影。
“2018年我们启动数字化布局，为了破解传统制造的瓶颈。”澳亚织造数字车间项目总负责人樊平回忆，彼时，作为多年稳居我市工业企业亩产效益综合评价A类榜单的企业，虽已在织带领域站稳脚跟，却也面临“订单进度靠问、工艺资料靠找、成本核算靠估”的困境。
数字化转型彻底改写了这一局面。2021年，公司自主研发的“纺织行业数字化管控系统”正式上线，从原料入库到成品出库，每个环节都基本实现刷卡追溯。工人扫码就能知道物料对应哪个订单，业务人员见客户时，打开手机小程序就能实时调取生产数据精准报价，“客户通过我们的小程序就能实时查看订单进度，就像查快递信息一样方便。”樊平说，这一系统不仅让生产效率提升30%以上，还实现年均节约原料成本200万元，更解决了老员工流动导致的技术断层问题。
工艺数字化是工人转型的关键助力。澳亚织造32年累计生产数十万款产品，过去新员工画一张工艺图三四个小时，找老产品资料可能要一整天。如今，公司研发的图像识别系统即将投用，工人只需拍一张产品照片，系统就能快速匹配工艺文件。这背后，是公司每年近百万元的创新投入，以及4项发明专利、20项实用新型专利的技术支撑。“以前研发部找参考要翻遍纸质工艺单，现在数字化系统能直接调取同类产品数据，研发人员能专注于创新，一线工人也能快速上手新品生产。”樊平补充道，目前公司研发投入占产值的2%至3%，数字化让研发与生产的衔接更高效。
数字化不仅改变工作方式，更重塑了管理模式。以前流水线上线时，工人会担心劳动强度增加，现在一台机器能替代多名工人的重复劳动，劳动强度降了，工资反而稳步上升。如今，每名车间工人都有了“老板思维”：主动优化改机流程减少损耗，关注设备能耗指标。“比如相同颜色的原料，以前不敢通用，现在系统能统一调配，工人会主动提出合并使用，每年省下不少成本。”樊平说，“人性化+制度化”的管理，让公司良品率稳定在98%以上，客户满意度高达91%。
如果说数字化管控系统是转型的“骨架”，那么澳亚织造研发的AI视觉检测技术就是为工人赋能的“肌肉”。“人工检验产品，工人要一直盯着织带，时间长了容易眼疲劳，针孔、跳针这些小瑕疵会漏检。”AI视觉检测负责人郭权锋介绍，公司于2019年提出AI视觉检测技术这一概念，与中国科学院、上海交大等机构院校协作，2022年推出第一代设备，如今已升级至第三代，累计投入超100万元。
这款设备最让工人受益的，是“零门槛”操作。新员工或转岗员工经过半小时培训就能上手，“机器会自动识别瑕疵并停机，工人只需手工处理，不再只靠肉眼判断。”郭权锋演示着设备操作，系统1分钟就完成新样品学习，检验报告能精确到织带的米数、缺陷原因和时间。“以前检验工一天肉眼检测米数有限，现在设备效率翻了倍，旺季时其他岗位员工也能快速上手支援检验，人员调配更灵活。”他说，曾经担心被机器替代的工人，如今都觉得“技术让工作更轻松，也更有价值”。
“数字化不是替代工人，而是让工人从重复劳动中解放出来，做更有创造性的事。”樊平说，未来公司计划引入机器人和智能轨道系统，进一步提高工人的工作效率和工作体验，“我们会持续提供培训，让每个工人都能跟上转型步伐。”