□记者韦敏航
“以前查53台压机的电流，得在车间跑半个多小时逐个核对；现在盯着大屏3分钟就能锁定异常，效率翻了10倍！”在东阳富仕特磁业有限公司制造车间，36岁的班组长兼机修工王华轻点操作屏，实时生产数据、设备状态、工艺参数一目了然。
东阳富仕特磁业有限公司是一家集生产、经营、磁体应用研究和技术开发为一体的国家专精特新示范企业，主要生产永磁铁氧体和微波铁氧体材料。2016年，王华入职富仕特，从微波车间的一线操作工起步。“那时候查设备参数得逐台停机记录，报工全靠手工台账核对，误差率高还耗时。”回忆企业转型前的工作，王华记忆犹新。随着公司数字化转型推进，他跟着车间主任学修机器，从基础诊断到复杂检修，逐步成长为机修骨干，2020年晋升班组长，也全程见证了车间从“纸笔记录”到“智能管控”的蝶变。
如今，每台压机旁都配备了小型电脑，SOP（标准作业程序）、工艺参数等核心信息实时同步云端；车间的两块大屏具备预警功能，电流超标、数据超差等异常会自动标红提示。王华说，数字化系统不仅让设备故障率显著下降，更让他从繁琐的重复劳动中解放出来，有更多精力专注技术优化。
王华的转型之路，离不开公司搭建的成长阶梯。富仕特的数字化转型并非一蹴而就：2019年前引入金蝶软件初步试水，2019年上线用友ERP系统打通核心流程，2024年12月启动ERP+MES+SPC一体化数字化工厂建设，实现从“单点信息化”到“系统集成化”的跨越。为帮助员工适应转型，公司尽可能地简化系统操作流程，推行“师带徒”模式，让年轻员工带动老员工共同进步。“一开始有老同事担心学不会，我们就手把手教，慢慢大家都感受到了便捷。”王华说。
很快，车间形成比学赶超的数字化氛围，王流伟和代银德便是其中的代表。入职5年的王流伟，从补模操作工转型为机修相关岗位，亲历了数字化设备的逐步普及：“刚来的时候没有这么多智能系统，报工、产量统计全靠手写，现在系统自动同步数据，班组长在后台就能实时查看产量，机器故障也能快速响应。”而入职仅3个月的代银德，毫无相关经验却能直接上手数字化系统，“操作很便捷，效率比传统方式高太多，跟着师傅学很快就能适应。”
“把今天的报工记录发送到我手机。”“收到，稍等片刻，马上给您结果。”王华语音指挥“智能工厂AI助手”，仅几秒钟，微信上便收到“数字化工厂”发来的表格文档，数据清晰准确，一目了然。该已完成升级的智能系统即将投入运行，“未来工厂”的管理将更加便捷高效。数据显示，相较于2019年前，公司数据流转效率提升50%以上，人工成本降低30%，生产过程实现全流程可追溯，质量管控从“事后补救”转向“事前预防”。这些成效的取得，也离不开像王华这样的产业工人主动求变、深耕技能的坚守。
“数字化不是取代人，而是让人更有价值。”王华坦言，面对智能化发展，他始终保持学习热情，“活到老学到老，只有不断适应新环境、掌握新技能，才能在岗位上站稳脚跟。”如今，富仕特近200名员工中，无论是近10年工龄的老工人，还是刚入职的年轻人，都已基本能熟练操作基础数字化设备，全员数字化素养显著提升，推动企业迈向更高的发展阶段。