记者 王继红 通讯员 郑日华
近日，记者走进江山市何家山水泥有限公司（以下简称“何泥公司”），厂区干净整洁、绿树成荫，生产车间秩序井然、设备高效运转，传统水泥企业的“灰旧印象”彻底褪去。
作为深耕行业50年的老牌建材企业，何泥公司以精细管控筑基、技术改造赋能、固废替代增效，全方位推进生产全流程节能降碳升级，实现生态效益、经济效益、社会效益三赢，为区域传统建材产业绿色转型树立样板。
精细管控
筑牢绿色发展根基
何泥公司始建于1976年，经过数十年迭代发展，现已建成装备先进、体系完备的现代化水泥生产体系。企业拥有新型干法水泥熟料生产线、4.5MW配套余热发电机组、垃圾焚烧飞灰协同处置设施及6台水泥磨机，具备年产熟料97.5万吨、成品水泥350万吨的规模化产能。
企业始终坚持前瞻布局绿色发展，先后建成余热发电项目、12万吨/年垃圾焚烧飞灰水洗资源化处理项目，持续夯实低碳生产基础。为推动节能降碳工作常态化、规范化落地，企业成立专项节能降碳工作领导小组，并结合生产运营实际完善专项管理制度，严控生产各环节能源损耗与碳排放增量，全面筑牢企业低碳发展制度根基。
技改攻坚
深挖节能降碳潜力
技术改造是传统产业节能降碳、提质增效的核心抓手。自2023年以来，何泥公司累计投入1.7亿元专项资金，聚焦熟料生产、水泥制备两大核心环节，对标行业先进水平，实施一系列关键性节能降碳技改工程，全方位迭代升级生产装备与生产工艺。
企业先后完成多项核心设备与工艺升级，将生料立磨改造为辊压机终粉磨，把回转窑五级预热器升级为六级预热器，替换老旧第三代篦冷机为高效第四代篦冷机，同步实现风扫煤磨升级辊式煤磨、回转窑分解炉降阻扩容、水泥磨辊压机大型化改造等重点项目。一系列系统性技改落地投产，有效优化生产线煅烧、粉磨、通风核心工况，大幅降低熟料综合电耗、综合煤耗及水泥制备工段能耗，从硬件端彻底破解传统生产高能耗、高排放瓶颈。
技改带来显著减碳成效。数据显示，新型干法熟料生产线综合节能技改项目，每年可节约标准煤9189吨，减少二氧化碳排放23751吨；二车间水泥磨辊压机系统节能技改项目，年节约标准煤2103吨、减排二氧化碳4223吨，持续以技术创新激活企业低碳发展动能。
盘活资源
拓宽源头减碳路径
针对水泥生产碳酸盐分解、化石燃料燃烧两大核心碳排放源头，何泥公司靶向施策，大力推进原燃料结构优化，规模化开展工业固废资源化综合利用，走出一条“变废为宝、循环减碳”的绿色发展新路径。
在原料端，企业创新采用铜渣作为铁质校正原料，大规模消纳高含钙水洗飞灰替代传统钙质原料，有效减少熟料煅烧过程中碳酸盐分解产生的二氧化碳。在燃料端，打破原煤单一供热模式，推广废纺等工业固废替代化石燃料，企业替代燃料覆盖率稳定在20%以上，从源头大幅削减燃料燃烧碳排放。2025年，企业消纳铜渣、废纺等替代原燃料16万吨，仅原燃料替代一项便实现二氧化碳减排9.56万吨，资源循环利用成效突出。
多重举措叠加发力，让企业低碳转型成效持续凸显。2025年，何泥公司全年实现二氧化碳减排12.35万吨，其中熟料生产环节减排11.93万吨，熟料二氧化碳排放强度直接下降0.1173tCO2/t。作为全国第六家通过水泥行业超低排放核查验收的企业，企业综合低碳管控水平已跻身国内行业先进行列。
绿色发展无止境，低碳转型再出发。何泥公司将持续坚守生态优先、绿色发展理念，持续完善全链条精细化低碳管控体系，加大节能技改投入、扩大固废资源化利用规模，不断优化能耗与碳排放结构，全力打造区域建材行业低碳标杆企业，为地方生态保护和“双碳”目标实现持续贡献企业力量。