记者 单一迪 报道组 葛锦熙 通讯员 刘国平
“这根头发丝粗细的条纹，就是轴承内圈的细微划痕。以前工人在强光灯下仔细查看也未必能发现，现在机器能够精准锁定。”5月23日下午，浙江理工大学常山研究院师生联合党支部书记潘海鹏俯身在电脑屏幕前，指尖划过拍摄的图片，身边围着几位本地企业的技术人员。他身后的架子上，摆着几排磨得发亮的轴承样品和带着线头的白布，那是团队5年攻坚最直观的见证。
这位来自杭州的浙江理工大学教授，早已把浙西山区当成了第二故乡。2021年，浙江理工大学与常山县签约共建研究院，潘海鹏主动请缨扎根常山。彼时，常山轴承、纺织两大传统支柱产业正陷入“低小散”困局：模具更换频繁、质检依靠人工、生产线自动化程度低，不少企业想转型却摸不着门路。
“企业的痛点，就是我们科研的落脚点。”走下高校讲台，潘海鹏一头扎进车间。为了摸清产业底数、找准技术堵点，他带着团队常年奔走在企业一线，白天泡车间、晚上开座谈会，足迹遍布常山各个园区。凭着这股韧劲，5年间他累计走访企业417家次，召开50多场座谈会，收集到78项实打实的技术需求。他的笔记本上，记满了车间里的难题：鑫龙轴承模具寿命短、云泰纺织异纤漏检率高、恒嘉轴承车工缺人。这些扎根一线收集的实际问题，成了研究院最核心的攻关清单。
轴承模具曾是压在企业心头的“大石头”。“一个班10个小时，两个小时换一次模，工人疲于应对。”潘海鹏至今记得第一次走进冲压车间的场景：烧红的铁块被压成圆环，热浪扑面而来，“车间作业环境艰苦，年轻劳动力不愿从事，造成用工紧张。”潘海鹏说，为了攻克难题，他带着博士团队从材料配方到冲压工艺反复调试，终于在2023年突破模具热处理和结构优化关键技术。如今，冲压模寿命从2小时提升到6小时，扩孔模更是达到10小时，显著降低生产成本，生产效率大幅提升，作业环境得以改善。
纺织行业的人工质检同样是块“硬骨头”。“白布里面混个红线头，以前全靠工人用手摸、用眼看，瑕疵经常被漏检。”为了解决这一难题，2023年，潘海鹏牵头申报的“纺织品表面质量机器视觉在线检测技术”项目，成功入选浙江省“尖兵”研发攻关计划，获得500万元经费支持。针对轴承缺陷检测这一行业顽疾，团队更是历时3年迭代4版方案，推出各种维度的中小型轴承表面质量可视化检测系统，实现内外圈、上下端面全维度覆盖，检出率100%，产品误检率控制在5%以内。
刚来时，不少企业对高校科研团队抱着怀疑态度：“万一你们的技术没用怎么办？”有的直接提出“先试一年，不行就不合作”。潘海鹏理解企业的顾虑，在全省率先探索“先用后转”专利转化模式——企业先免费试用专利技术，收到效益后再付费转化。截至目前，已有102件高校专利通过这种方式走进常山企业，常山也因此成为浙江省专利先用后转示范县。
5年来，潘海鹏搭建起“教授驻厂+博士入企+研究生扎根”的人才梯队，派驻11名博士定点服务11家龙头企业，2024年建成省级研究生联合培养基地。潘海鹏说，为了企业发展，团队真的拼。研究院的生活条件不算好，但没有一个人叫苦，没有一个人离队。
5年间，潘海鹏及其团队帮助常山培育出2家国家专精特新“小巨人”企业、2家省级企业研究院，参与制定1项国家标准，累计申报发明专利37件。曾经“低小散”的常山制造，正在科创力量的加持下，向着高端化、智能化稳步迈进。
“高校必须紧盯企业发展所需，把科研做在生产线上。”潘海鹏表示，未来会继续扎根常山，聚焦高端装备零部件、新材料等领域，把更多实验室里的创新成果变成生产线上的生产力，让他乡的科创力量，在这片土地上开出更加绚烂之花。