本报讯 （报道组 郑晨 通讯员 姜翔） 12月23日，在浙江衢化氟化学有限公司厂区内，两台“小个子”机器人上演了一场精彩的“高空作业秀”——它们稳稳吸附在巨型球罐内壁，默契配合完成焊缝打磨与自动检测，整个过程无缝衔接。
这是由浙江省特种设备科学研究院联合浙江史河科技有限公司研发的球罐打磨与检测多功能作业机器人首次协同实战应用，也标志着浙江球罐检验正式迈入“人机分离、双机协同”的智能化新阶段，给高危行业作业模式带来了颠覆性改变。
给球罐做检验而已，为啥需要这么“高科技”的机器人？作为石油、化工原料储存的关键承压设备，球罐就像一个“巨型能量罐头”，它的安全直接关乎国计民生。数据显示，浙江现有大型承压设备超3000台，其中大型球罐逾1000台，占全国总量的十分之一，定期开罐检验是保障安全的关键环节。但在过去，这项检验工作却是妥妥的“高危活”：工作人员得钻进仅半米宽的人孔，进入密闭、粉尘弥漫的罐体内，罐内还可能残留有毒介质。不仅如此，作业还得搭设脚手架进行高空操作，单是搭拆脚手架就需要4周时间，花费高达数十万元。更棘手的是，从事这项高危工作的从业人员平均年龄超55岁，年轻人大多不愿涉足，行业正面临严重的劳动力断层困境。
为了破解这些行业痛点，省特科院在2015年率先提出“机器人+特种设备检验”的创新理念，随后联合相关企业组建研发团队，开启了针对性攻关。团队首先解决了机器人在弧形罐壁上“站得稳”的难题，再研发出“品”字形三滚刷浮动结构解决曲面焊缝打磨难题，今年7月联合企业推出磁粉检测机器人，形成“打磨—检测”的智能作业闭环。
机器人作业，还带来了效率和成本优势。据介绍，传统模式检验一个球罐需要8周时间，而机器人作业仅需2周就能完成，不仅大幅降低了人工和设备成本，更彻底把工作人员从高危环境中解放出来，真正实现了“安全又高效”。
这项实用的技术为啥会在衢州落地？答案其实是政策、技术与产业实践的多重合力。从政策层面看，国家“十五五”规划明确提升工业智能化与安全生产要求，省市场监管局和省特科院也积极推动智能检测流程规范化，为技术成果的认定扫清了障碍。从产业层面说，巨化集团作为省属大型化工企业，一直注重用科技创新保障生产安全，主动为这项技术提供了绝佳的落地载体。
此次示范项目的成功应用，不仅验证了技术的可行性，更为智能协同检测模式的全国推广奠定了坚实基础。相信在不久的将来，这些智能机器人会在更多特种设备检验领域发光发热，彻底破解特种设备人工检测的诸多难题，为工业安全生产保驾护航。