■记者 俞伟慧
走进正泰新能科技股份有限公司M5组件车间，机器轰鸣声中，一块块光伏组件正沿着自动化生产线快速流转。37岁的主任工程师孙盼飞蹲在层压设备旁，手指在控制面板上轻轻滑动，屏幕上跳动的参数他烂熟于心——从大学主修光伏材料应用技术至今，15年深耕光伏领域，组件生产的14道核心工序57道小工序，早已刻进他的职业基因里。
“光伏行业拼的就是细节，多省一克材料、快一秒节拍，都是真金白银。”这位河南籍工匠的话语朴实，却道出了他带领团队创造多项行业突破的秘诀。
打造行业首个ZBB量产车间
ZBB组件即低温低应力无主栅技术组件，是光伏行业近年兴起的新型技术产品。前几年，行业里普遍采用点胶工艺生产ZBB组件，成本高且效率低。
2023年11月，孙盼飞和团队领到一项艰巨的任务——攻克ZBB覆膜叠焊技术，并实现组件产品量产。
这项技术的关键点是焊接和层压。焊接是覆膜工艺的难点，因电池片焊接采用叠片技术，设备开发提速后覆膜精度稍有偏差就会导致隐裂。
他带领工艺团队，协同研发、设备等技术部门，不断优化焊机的覆膜逻辑和节拍，使产品出串节拍及良率快速达到并超越传统量产产品。
层压参数的优化同样关键，团队将层压温度逐步匹配产能需求，工序节拍也逐步优化，同时，验证不同的材料搭配稳定性效果。“计划-执行-检查-行动，是艰难的循环，也是我们团队凝聚力及成就感增强的过程。”孙盼飞说。
经过2个月的辛苦付出，2024年1月，首个采用ZBB技术的3.4MW Rheem订单顺利交付，同时完成ZBB的产线标准化文件超35份，同步满足54/72单双玻多版型ZBB产品的投产，孙盼飞当时所在的M2车间也成为光伏行业首个采用覆膜工艺的ZBB量产车间。
克难攻坚 一年省下千万元
胶膜——光伏组件的封装材料，是光伏八大主材中成本占比颇高的一环。“每平方米光伏电池片封装需消耗360克胶膜，能不能在保证质量的前提下，把用量降下来？”2024年5月，孙盼飞带领团队拉开了“减法革命”的序幕。
“减法”绝非简单缩减用量。胶膜厚度不足会导致组件密封性下降，经不住长期风吹日晒的老化考验。孙盼飞和团队扎进车间，在生产线记录层压温度、压力等参数，在老化测试环节观察样品性能。为了找到最优配方，他带着上百组测试数据与胶膜厂家反复调试。
一个多月的反复打磨后，当300克/平方米的胶膜样品通过所有性能测试时，整个团队都沸腾了。“别小看这60克，一年可直接为企业节约成本上千万元的材料费用。”孙盼飞自豪地说。
如今，这项技术已在正泰新能多个生产基地推广，成为行业降本增效的标杆案例。
对孙盼飞而言，最大的成就感并非来自荣誉，而是看到自己参与生产的光伏产品点亮万家灯火。
“去年回老家河南，看到村里好多人家屋顶都装了光伏板，想到这里面有我参与生产的组件，心里特别自豪。”他笑着说，这段时间，企业正在赶制发往欧洲、亚太等区域的光伏订单，这些组件将在世界各地搭建起光伏电站，为当地提供清洁能源。他说：“能为新能源事业出一分力，我觉得很有意义。”
孙盼飞（右一）。