智能工厂内空无一人，只有值班人员坐在集控室电脑前，实时监控着各类生产数据和能耗情况，各条生产线有序运转，机器臂忙碌工作。从加热、锻轧，再到冷却、检测等各个环节，一个火车车轮生产下线只需52秒。“我们年产车轮达到70万片，畅销70多个国家和地区。”太原重工轨道交通设备有限公司工作人员介绍。

10月29日，全国新闻界采编骨干“‘四力’实践”山西行首站来到太原重工轨道交通设备有限公司，一睹全球轨道交通行业首座“灯塔工厂”的风采，探访数字化赋能先进制造、发展新质生产力之谜。

“灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，代表了全球智能制造的顶尖实力和工业数字化的最高水平。今年10月，世界经济论坛公布最新一批“灯塔工厂”名单，太原重工轨道交通设备有限公司凭借其卓越数字化、智能化转型成果成功入选，成为全球轨道交通行业首座“灯塔工厂”。作为国内唯一一家能够同时生产轨道交通用车轮、车轴、轮对及齿轮箱产品的现代化装备制造企业，太原重工轨道交通设备有限公司已形成以轨道交通用机、客、货、动全系列轮轴和齿轮箱为主，以工矿冶金、工程机械用轮轴为辅的铁路关键零部件产业化集群。

在工作人员的引导下，调研采访团走进车轮智能生产线。大型环形加热炉内，一块块钢坯被烧成通红的火球。与众不同的是，这个加热炉注入了智能化技术。“以前，在环形炉加热过程中，工人频繁地设定和调整炉温，不仅耗时耗力，而且难以确保温度精准、加热均匀，现在有了智能燃烧控制系统的加持，环形炉自动精准地控制每一块钢坯的加热温度。”工作人员介绍。

在主跟踪界面上，许多代表钢坯的小点，随着加热过程不断变化。单击其中一个小点，屏幕上立刻弹出对应钢坯各个部位的温度、加热过程变化曲线。大屏界面同步显示每块钢坯的数字化温度云图，出炉状态一目了然。据介绍，这一智能技术的应用，不仅大幅提高了加热的精准性和均匀性，还显著降低了能源消耗，降幅达17%。

在车轮锻轧生产环节，每台设备都外挂了一个形似黑色小盒子的震动检测器。工作人员介绍，这个装置相当于设备的“心脏监测器”，能根据轴承、齿轮、联轴器等的震动频率，实时监测并判定设备是否有异常。目前，公司在5台核心设备的核心传动部件上共安装了200余个震动检测器，实现了对设备状态的全面实时监测。自震动检测器投入使用以来，整线设备非计划停机时间减少了29%，故障率下降了70%。

公司建立的碳排放能管平台，实现了车轮制造全链条、全天候、全生命周期的碳排放精准监控。该平台不仅能够即时提供详尽准确的碳排放数据，还依托强大的数据分析能力，助力优化生产流程，提升整体运营效率，显著减少能源消耗与碳排放强度，实现了“绿色指数”持续攀升、“含绿量”飞跃式增长。

智改赋能源自该公司强大的研发实力和多年的数字化发展。为了满足高速铁路严格的安全和质量标准，公司实施了40多个第四次工业革命技术用例，通过采用人工智能和柔性自动化技术，不断提高生产效率和产品质量，将缺陷率降低了33%，将单位成本降低了29%，将产量提高了33%。目前，公司拥有包含国家认可实验室、省级企业技术中心、院士工作站、省级和行业重点实验中心在内的多维度创新平台，致力于基础材料、产品设计、制造工艺、质量保证、试验检测、服役评价等轨道交通用关键零部件技术前沿的开发应用，掌握了高速、重载、低地板、大功率牵引机车、先进城市轨道交通用各种轮轴及齿轮箱的核心技术，可以满足轨道交通机、客、货、动全系列及工矿冶金等产品的制造需求。公司已取得全球各主要国家和地区铁路轮轴的生产资质，可以按世界任何一种轮轴产品标准组织生产。至今已向国内外提供了700余万件质量优异的产品，为全球铁路的高速、重载和安全运输作出了重要贡献。本报记者 陈晓波