■ 本报记者 朱敏
日前，金冠铜业分公司稀贵车间熔炼厂房内，卡尔多炉刚刚停炉降温。一台搭载激光扫描装置的智能检测设备沿轨道缓缓移向炉口，机械臂调整角度，激光束射入炉膛深处。
中控室内，操作人员按下启动键，机械臂平稳运转。大约十分钟后，大屏幕上生成一幅完整的炉内壁三维模型图，2000多个测量点的数据精准呈现。
这是铜陵学院人工智能学院与铜陵有色金冠铜业分公司联合研发的项目应用现场。一束激光，让过去“看不见”的高温炉膛变得清清楚楚。
据介绍，卡尔多炉是处理金、银等贵金属的核心设备。内衬耐火砖长期在1000多摄氏度高温下持续损耗，炉衬一旦蚀损严重，轻则加重能耗，重则炉体烧穿、熔融物泄漏。
“以前检测全靠人工，三个人配合，将5米多长的特制测量工具伸进炉内，一次只能随机采样两个点。”金冠铜业稀贵金属冶炼车间副主任唐景告诉记者，因为心里没底，很多时候只能提前更换炉砖，“为了安全，宁可浪费。”换一次炉砖，材料加人工费六七十万元，停产七八天还意味着数百吨阳极泥的产量损失。
“这就像给人做体检，只测量了身高和体重就判断全身健康。”铜陵学院人工智能学院计算机科学与技术系主任刘卫打了个比方。
如今，一切变了。团队自主研发了整套智能检测设备，通过高温激光测距传感器向炉内部发射激光束，利用三维建模算法还原炉膛全貌。炉内高温、强气流、高粉尘——这些困扰卡尔多炉内衬检测的难题，被智能检测设备完美解决。
“原先三个人测两个点，现在一个人十分钟内测2000多个点，而且是全覆盖。相当于给炉子做了一个全身CT。”刘卫说。
数据采回来，还要用起来。团队基于三维建模和深度学习算法，精准定位蚀损区域，并对内衬剩余寿命进行预测。以前靠经验判断“差不多该换了”，现在是数据说了算。这套系统经过工业炉窑实地验证，已正式投入应用。
这场变化的背后，是铜陵学院与金冠铜业多年来持续深化的校企合作。企业出场景、出数据、出需求，学校出技术、出人才、出算法。学院依托安徽省铜基材料数字化智能制造工程研究中心，承接铜陵有色股份公司、安徽陆科光电等企业技术需求与工程难题19项，获批安徽省首台套重大技术装备1套、安徽省新产品2项，制定行业标准2项，获省部级及国家级行业协会科技奖7项，授权专利30余项。“这种合作不是‘甲方乙方’，是一起啃硬骨头。”在刘卫看来，企业有真实场景和工艺数据，学校有算法研发能力，正好优势互补。
产学研的融合也反哺到教学一线。铜陵学院以校企合作实际项目为背景，研发教学案例300余项，其中76项获国家行业协会教学案例奖；与企业共建特色教材2部，开发《工业视觉》《工业上位机开发》《全栈开发技术》等产教融合课程6门。63名学生深度参与铜产品表面缺陷检测、智能仓储等实际项目，102名学生将实际项目作为毕业设计选题。这些从生产一线来的案例，被带进课堂，又回到企业的实际需求中，形成了从“问题”到“科研”再到“教学”、最终“反哺企业”的完整闭环。
校企合作不仅解决了高温熔炉“看不见”的难题，也打通了从技术攻关到人才培养的完整链条。