■ 朱敏 实习生 潘欣宜
习近平总书记在安徽考察时强调，要深刻把握发展的阶段性新特征新要求，坚持把做实做强做优实体经济作为主攻方向，一手抓传统产业转型升级，一手抓战略性新兴产业发展壮大，推动制造业加速向数字化、网络化、智能化发展，提高产业链供应链稳定性和现代化水平。
牢记嘱托，重在行动。沿着总书记指引的方向，铜陵有色金冠铜业分公司将转型的发力点，对准了铜冶炼渣资源回收环节。日前，记者走进该公司奥炉精炼车间缓冷工序现场，RGV无人车载着铸铁渣包沿轨道缓缓移动，装载、转运、吊卸、冷却，全程不见操作工人，仅由智能化系统统一调度管理，现场井然有序。
金冠铜业奥炉精炼车间副主任、国家级技能大师工作室领衔人金泽志站在控制室里，眼睛盯着屏幕上的实时数据。“原先一个班最多时需10人，四班制运转，整个工序要40人以上。现在一个班4个人，而且不用去现场手动操作，只坐在控制室里盯着屏幕就行。”
改变，始于金冠铜业联合安徽工业大学、北京宸控科技、合肥金星智控共同实施的“安全高效利用铜冶炼渣智能化关键技术”项目，这项成果今年获得省科技进步奖一等奖。
时光倒退几年，渣缓冷场完全是另一番模样。渣包冷却过程中需要打水降温，若内部炉渣尚未完全凝固即遇水，会产生大量气体引发爆炸，行业内称之为“放炮”。运输环节同样险象环生，燃油渣包车载着上千度高温的渣包穿行，高温熔渣一旦接触油路或轮胎，极易引发火灾。
风险之外，还有浪费。铜冶炼渣中含有大量有价金属，但传统工艺下微细粒铜相难以高效回收，尾渣含铜量普遍在0.3%左右，全国每年有9万多吨铜随尾矿流失，相当于一座中型铜矿一年的产出量。
风险和浪费双重夹击下，改变势在必行。2020年，金冠铜业牵头启动协同攻关，企业提供现场经验和工艺需求，高校提供理论支撑和算法模型，科技公司提供控制系统和硬件设备。三方分工明确，目标只有一个：让这个环节既安全，又把铜回收得更干净。
团队做的第一件事，是把人从现场撤出来。他们创新采用“RGV电动平车+龙门吊”的热态渣协同运输新模式，以电动平车替代燃油车，以龙门吊自动取包、吊运、放包和倒渣替代人工操作。同步研发的全流程智能控制系统，实现了渣包从接渣、运输、摆放、冷却再到倾倒全程无人化作业。
人退出来，安全才有了根本保障。金泽志说：“一是尽量不让事故发生，二是即使发生极端情况，现场也没有人，不会造成人员伤害。”
安全这道关过了，团队开始琢磨怎么多回收铜。铜渣里微小的铜颗粒需要合适的环境慢慢聚合长大，若渣型恶化或冷却太快的话，直接影响微小铜颗粒的聚集长大，就会一直留在废渣里。团队研究了炉渣缓冷过程物相析晶及成核生长规律，开发了炉渣缓冷过程含铜矿相成核-生长精确控制技术，确定了阻碍含铜颗粒长大的关键因素是磁铁尖晶石对含铜颗粒的吸附与包裹；首次实测渣缓冷过程内外温度场数据，明晰了渣包内含铜物相的时空分布规律；依托渣包温度智能监测预警与自动跟踪喷淋系统，开发了渣包控速缓冷技术，优化了含铜颗粒长大的动力学条件，实现了炉渣缓冷过程含铜矿相成核与生长精确控制。
核心技术突破后，金冠铜业尾渣含铜量稳定在0.15%左右，最低达到0.143%。“冶炼行业，回收率每提高0.01个百分点，对大型冶炼厂都是巨大的跨越。”金泽志给记者算了一笔账：企业年产铜冶炼渣200余万吨，回收率提升叠加运行成本下降，每年可产生1.65亿元收益。折算下来，相当于从矿渣中回收含铜品位20%的铜精矿1.5万吨。
安全有了，回收率上去了，效率也得跟上。团队开创渣选场景分布式无人巡检模式，攻克关键主机设备智能预测运维、全域状态多维感知等关键技术，搭建一体化智慧管控平台，实现生产全流程状态实时监测、透明管控、精准调度。金泽志指着智控大屏上跳动的曲线说：“设备有什么异常，系统提前就报警了。项目投用后，车间巡检用工减少20%，整体生产效率提升1.5%。”
四年攻关，项目累计获授发明专利8项、实用新型专利4项，登记计算机软件著作权8项。系列技术已在金新铜业、赤峰金通、新疆五鑫、福建紫金等多家铜冶炼企业推广应用。
“这项技术最大的意义，是让同行看到铜渣不是包袱，而是‘第二矿山’。”金泽志说，把渣里的铜收回来，就是为国家守住了关键资源安全的一道防线。