■ 本报记者 朱敏
在“双碳”目标引领制造业深刻变革的时代背景下，一座传统工厂的转型之路正在重新定义行业未来。近年来，枞阳海螺水泥有限公司以科技创新为引擎，将“智能化”深度融入生产血脉，让“绿色化”成为发展底色，不仅实现了自身效率与效益的双重跃升，更推动行业产业链协同参与。
走进枞阳海螺水泥矿山分厂，青山叠翠间，一辆辆搭载高精度GPS与传感器的无人驾驶矿车，正循着预设的最优路径平稳穿梭，精准完成铲装、运输等作业，全程无需人工干预。往日矿山开采“靠经验、凭感觉”的场景早已不见踪影，取而代之的是“数字化矿山系统”的科学调度，爆破设计、矿石搭配、品位调控皆由后台数据模型精准驱动，从源头实现了资源利用的“吃干榨净”。
“矿石开采我们都是通过三维输入到‘数字化矿山’后台，这些石灰石品位的变化都能得到精准体现。”该公司矿山分厂厂长李鹏春站在矿山调度台前，指着屏幕上实时跳动的数据，向记者介绍着数字化转型带来的变革，言语间满是自豪。
如果说矿山的智能化改造是转型的“先手棋”，那么工厂核心区域的数智化升级，则是这场变革的“重头戏”。步入生产车间，机器轰鸣却秩序井然，海螺与华为联合打造的工业AI大模型，如同生产线的“超级大脑”，正实时捕捉窑炉内上千个传感器传来的数据流，通过精准分析与自主学习，将质量控制从“事后补救”稳稳前移至“过程调控”，让每一批产品的品质都更趋稳定。
与效率革命同步推进的，是能源体系的绿色重塑。厂区屋顶、空地之上，一片片光伏板整齐排列，在阳光下熠熠生辉；配套的储能电站与水泥生产过程中的余热发电系统无缝衔接，共同构成了光储热一体化的能源闭环，让整座工厂化身一个自给自足的微型绿色能源生态，每一度电都承载着“双碳”的初心。
“围绕‘智能化、信息化、绿色化’的改造主线，我们大规模开展设备技术更新换代，从生产、管理、安全、物流等全流程进行数字化重构。”该公司副总经理王本业介绍道，通过矿山数字化建设和厂区数智化升级改造，企业实现了产线自动续航、设备预测性维护和智能预警，设备数控化率提升11%，劳动生产率提高5%。“同时，我们还构建了‘多能互补、绿电主导’的新型能源体系，利用光伏、储能、余热等可再生能源发电，每年可减排二氧化碳20多万吨，资源综合利用率提高7%。”
长期以来，水泥生产始终与“资源依赖、能源消耗”紧密绑定，而枞阳海螺的提前布局，让企业在行业转型中手握“绿色通行证”，稳稳占据市场主动权。更难能可贵的是，这份转型并非“单打独斗”，而是带动产业链上下游协同“共舞”：清洁能源装机带动光伏、储能设备产业发展，AI大模型与工业互联网平台搭建为科技企业提供了广阔的落地场景，形成了“龙头引领、协同发展”的良好生态。
“目前水泥行业正面临市场需求变化的挑战，这些优化举措，不仅直接带来了显著的降本增效，也体现了我们响应国家‘双碳’战略的责任担当。”王本业坦言，枞阳海螺的转型，本质上是在锻造面向未来的“绿色竞争力”，“接下来，我们不仅要延续传统产业数智化转型的发展思路，深化数据应用与AI场景挖掘，持续拓展光伏发电、新型储能等绿色项目，还要积极带动产业链上下游协同参与，共同擦亮中国制造业高质量发展的智造和绿色名片。”
从“经验主导”到“数据驱动”，从“高耗粗放”到“绿智高效”，枞阳海螺用科技赋能传统产业，用实干践行“双碳”使命，在传统水泥工厂的转型之路上，走出了一条兼具生态效益、经济效益与社会效益的高质量发展之路，为行业未来发展注入了无限动能。